הרווחים שבין "קצה הצינור" ל"הפחתה במקור"
 
מפעלים רבים דואגים (אם בכלל) לטפל בתוצרי הלוואי של תהליך הייצור בסופו, בלי לבחון את שלבי התהליך. גישה זו קיבלה את השם "קצה הצינור".
היתרון העיקרי של הגישה שאין היא דורשת ממנהלי המפעל לבצע שינויים ארגוניים מרחיקי לכת, או בדיקה מעמיקה של תהליכי הייצור. החיסרון הבולט שלה הוא, שכמו היען הטומנת את ראשה בחול, גם המפעלים, מתעלמים מסך ההשפעות של תהליך היצור שלהם על הסביבה ומהרווחים שהם מפסידים. אין הם מבחינים בעלויות שהם משלמים על בזבוזים בתהליך ובעלויות קבועות גבוהות שהם משלמים על טיפול בזיהום. עלויות אשר יכולות לעלות עם הגידול בייצור או כאשר נדרש המפעל לעמוד בתקנות איכות סביבה הולכות ומחמירות.

"הפחתה במקור" לעומת זאת, תומכת במניעת היווצרות זיהום או בהקטנת כמויות הזיהום הנוצר בכל אחד מתהליכי הייצור. ניהול לפי גישה זו, כולל ייעול של תהליכים במפעל והכנסת טכנולוגיות סביבתיות. את הייעול משיגים ע"י ניצול יעיל של חומרי גלם, אנרגיה ומים, סילוק חומרי גלם רעילים או הפחתת רעילותם, צמצום כמות ו/או רעילות פסולת מסוכנת ועוד. החיסרון העיקרי של השיטה שהיא דורשת חשיבה מערכתית הכוללת שיתוף פעולה של כל הדרגים במפעל וביצוע שינויים מרחיקי לכת באופן פעולת המפעל. יתרונותיה של השיטה רבים; הגדלת הרווחיות, חסכון בחומרי גלם, אנרגיה ומים, הקטנת עלויות, שיפור איכות המוצר, עמידה בסטנדרטיים עולמיים, הגדלת היתרון בשוק, שיפור תדמית, שיפור תנאי עבודה, הקלות בקבלת אשראי וביטוח בינלאומיים ועוד...

בשנות השמונים והתשעים פיתחו האו"ם וארגונים עסקיים אחרים את "הייצור הנקי"- 

(Cleaner production)- גישה לניהול סביבתי אשר דוגלת ב"הפחתה במקור". כיום קיימים בעולם כ 180 ארגונים המובילים ייצור נקי ב 60 ארצות. מטרת ארגונים אלה לתמוך במפעלים המעוניינים לערוך שינוי ולפעול לפי שיטת ההפחתה במקור. מפעלים מזהמים רבים בארץ ובעולם כבר ביצעו את השינוי הנה מספר דוגמאות:

מפעל המתמחה בתהליכי ציפוי באזור יבנה ביצע תהליך של בחינת תחזוקה שותפת. הפעילויות שנערכו במפעל כללו ; צמצום שימוש בממיסים רעילים ע"י שינוי שיטת העבודה. מעבר מטבילה של החלקים באמבטיות של חומר מיסוך מדולל, לציפוי החלקים בחומר בלתי מדולל באופן ידני. מעבר למחזור של חומר מיסוך ושימוש בחומר הממוחזר לציפוי שכבות שנייה ושלישית ועוד. התהליך הביא לחסכון בחומרי גלם, הפחתה בכמויות של פסולת מסוכנת ועלויות אחסון, טיפול וסילוק. ההחזר שהושג בטווח המיידי עמד על כ 88,000 ש"ח בשנה.

מפעל לייצור דשנים כימיים בסין ביצע תהליך של ייצור נקי אשר כלל את הפעילויות הבאות; בחינת התנהלות המפעל הראתה כי בתהליך הייצור קיימים 7 מקורות לדליפה של אמוניה האחראים ל 60% מאובדן האמוניה בתהליך. ע"י הצבת מסננים הצליחו לאסוף ולמחזר 4500 טונות של אמוניה בשנה. פעולה זו תרמה להעלאת רמת הבטיחות של העובדים במפעל והביאה לרווחים ישירים מתהליך הייצור. שינויים נוספים שבוצעו כללו וידוא שלמותם של שקי חומרי דישון באזור האחסון מנע זיהום מי גשמים המתנקזים לביוב, מניעת נזילות של תמיסת נחושת לביוב ועוד. בסוף התהליך הצליח המפעל להגדיל את הייצור ב 3% ובמקביל לחסוך 2.8 מליון דולרים קנדיים בשנה
( http://www.chinacp.com/eng/cpcasestudies/casestudy3.html.)

מפעל של נסטלה באוסטרליה המייצר פיצות ואטריות מכר את שאריות הבצק כמזון לחזיריות. המפעל החל בתוכנית להפחתת פסולת. קבוצת שיפור העלתה רעיון להשתמש בשאריות הבצק של כל יום, ביום למחרת. בסופי שבוע אפו את השאריות והשתמשו בבצק האפוי שנשמר. פעולה זו הקטינה את כמויות הבצק שנזרקו מ 1900 ק"ג לשבוע ל 220 ק"ג ויצרו חסכון של כ 30,000 דולרים  בשנה.

(http://www.deh.gov.au/settlements/industry/corporate/eecp/case-studies/nestle.html)

קיימות דוגמאות רבות באתרים של מרכזי היצור הנקי בעולם.

בישראל,  הוקם מרכז לייצור נקי בשנת 2001 על ידי המשרד לאיכות הסביבה והתאחדות התעשיינים במטרה לאסוף, להפיץ ולהטמיע ידע בתחום "הייצור הנקי" במקביל לייזום ולביצוע פרויקטים בנושא זה בתעשייה:  http://www.cpc.org.il  באתר האינטרנט של המרכז יש מידע רב בנושא הייצור הנקי, הנחיות וחוברות לביצוע תהליכי ייצור נקי במפעלים וכן שוק מוצרים, בו ניתן לפרסם פסולות למכירה ולמצוא פסולת לקנייה כחומר גלם. המרכז לייצור נקי והמשרד להגנת הסביבה תומכים כספית במפעלים המעוניינים לבצע תהליכי ייצור נקי.

האם מפעלכם פועל כיען וממשיך לעבוד לפי גישת "קצה הצינור" ?

עשו את הצעד הראשון וגילשו לאתר המרכז לייצור נקי. גם מסע של חמשת אלפים קילומטרים מתחיל בצעד קטן אחד...

Lump Sum או Cost Plus , Turnkey או אגרגציה של פעילויות

בגיליון הקודם דנו בצד הפיננסי של דרכי ההתקשרות הפרויקטלית. הפעם נתמקד בפן הביצועי להתקשרות; נציג את שתי שיטות ההתקשרות העיקריות:
Turnkey (בלשון פרויקטי תשתיות ובנייה ידוע גם כהתקשרות EPCM ) – הספק נותן ללקוח פרויקט מוגמר; ובתיאור ציורי – הספק מעניק ללקוח את המפתח לפרויקט המוגמר.
אגרגציית פעילויות (בלשון פרויקטי תשתיות ובנייה ידוע כאגרגצייה של E ,P ,C )  – הלקוח מפרק את הפרויקט לחבילות עבודה בהיקפים שונים ומוסר אותן לספק אחד או יותר, בדרך זו, הלקוח מבצע את ניהול הפרויקט.
מה היתרונות והחסרונות של כל שיטה?
בהתקשרות מסוג Turnkey, היתרונות העיקריים הם; הספק סופג את עיקר הסיכון בביצוע הפרויקט; ללקוח יש עומס ניהולי קטן יחסית; פרופיל ניצול המשאבים של הלקוח נמוך עד שלבים מתקדמים בפרויקט.
החסרונות העיקריים בהתקשרות זו הם; במידה והדרישות לא מוגדרות היטב, לספק יש אפשרות לשנות מפרטים מבלי לידע את הלקוח; לכן יש להגדיר היטב את תכולת הפרויקט לפני חתימת החוזה; הלקוח אינו מעורב בתהליך התכנון הפונקציונאלי; תכנון מחזור חיי המוצר אינו מחושב בתהליך תכנון הפרויקט; כתוצאה, התפעול והאחזקה סובלים בייצור ובתחזוקת המוצר; עלויות כשל של המוצר העתידי יכולות להיות גבוהות. רוב הבנת תוצר הפרויקט (הדרכות, ספרי הסבר וכדומה) תלויה בנהלי ההעברה שמיישם הספק.

בהתקשרות מסוג אגרגציית פעילויות, היתרונות העיקריים הם; במהלך תכנון וביצוע הפרויקט, הלקוח מרוויח ניסיון מעשי- בניהול פרויקטים ו/או בתפעול המוצר החדש; ההעברה מפיתוח לייצור פשוטה יותר, ניהול מחזור חיי המוצר פשוט יותר, הלקוח יכול להשפיע על תכנון המוצר בצורה נרחבת.
החסרונות העיקריים בהתקשרות זו הם; הלקוח סופג את עיקר הסיכון בביצוע הפרויקט; הלקוח חייב להטמיע מערכת מידע מתאימה לניהול הפרויקט; הלקוח חייב להטמיע תהליכי ניהול פרויקט מספקים ולהפנות משאבים לתחומי ניהול אינטגרציה, סיכונים, כ"א, תקציב, תקשורת, רכש, ולוחות זמנים הן עבור תכנון תחומים אלה והן עבור בקרתם בפרויקט; תכולה וחבילות עבודה יכולות להיעלם או להישכח בממשקים בין ספקי תכנון וביצוע; צוות הניהול שהלקוח מקצה לפרויקט גדול.

אז מה אנו ממליצים לכם כלקוח?
תלוי בסוג הפרויקט; ביכולות ניהול פרויקט פנים ארגוניות שלכם; במידת ההכרות עם תהליכי ניהול פרויקט; בדחיפות הפרויקט וברמת הסיכון.
ככלל, ככל שאי הוודאות גבוהה יותר, הגדרת תכולת הפרויקט נזילה יותר, איכות הביצוע חשובה יותר, ואין לפרויקט תוצר יחיד מוגדר וברור, מומלץ לחלק את הפרויקט לחבילות עבודה ולהקצות לספקים שונים אך חשוב מאוד ללוות תהליך זה עם מנהלי פרויקט בקיאים המיישמים שיטות מתקדמות לניהול פרויקטים.

70 שעות עבודה בשבוע...והאפקטיביות??? 

סקר שפרסם לאחרונה משרד העבודה האמריקאי קובע; כדי למנוע ירידה בתשומת הלב והערנות של עובדי המשרד, מומלץ לתת זמן מנוחה לעובדים הנמצאים במשרד מעל 8 שעות. הסקר כלל שאלות הנוגעות לתפוקה ולפריון והועבר בקרב 450 משרדים בארה"ב.
כמעט מחצית מעובדי המשרדים שנשאלו, דיווחו שהם עובדים 9 עד 10 שעות ביום. 60% מהנשאלים ציינו כי שעות העבודה היעילות ביותר שלהם הן לפני 11 בבוקר. 74% מהעונים טענו כי הירידה בתפוקת העבודה שלהם נובעת מעומסי עבודה כבדים. שאר העונים הסבירו כי תפוקת עבודתם יורדת כתוצאה ממורכבות העבודה, ניירת רבה או בעיות טכנולוגיות אחרות.
הסקר הראה כי פעילויות בוקר הכוללות מנוחה ושחרור, תורמות ליצירתיות העובדים יותר מאשר פגישות. הדבר מתבטא בתפוקה גדולה יותר של רעיונות חדשנים ואיכותיים. דרכים נוספות להעלאת האיכות והפריון שהוזכרו בסקר הן פגישות לסיעור מוחות או לשיתוף פעולה.
לסיכום, אפשר לומר כי העובדים במשרד מתנהגים כמו פס ייצור במפעל. בדומה לפס הייצור, כאשר מגבירים את העומס, את מהירות העבודה, מסכנים את האיכות, את שביעות רצון הלקוחות ואת המוטיבציה של העובדים.
ואכן, סקר לא מחייב שבוצע במהלך פרויקט שלנו, העלה שהזמן היצרני של מהנדס אינו עולה על 3.5 שעות במהלך יום עבודה; שאר הזמן מוקדש לישיבות ארוכות ולא יצרניות, לגלישה באינטרנט, לשתיית קפה, למענה על אי מיילים ולכיבוי שריפות – שניתן היה להימנע מהן ע"י תכנון תהליכים מובנה.